本网讯 根据复合肥车间6月报表数据显示，车间原料利用率由以前的97%提升至目前的99.9%,再创新高，这是复合肥车间长期坚持提升产品质量，降低成本的结果。今年，在公司攻坚创效暨劳动竞赛活动开始后，复合肥车间提出多项提高原料利用率攻坚项目，全面攻坚创效。
复合肥车间积极同生产科协调，减少因为订单原因引发的开停车，每少开停车一次可少产生返料数吨。优化生产组织，精心控制，改进操作方式，提高班组人员原料消耗意识，加大原料岗位校秤频次，增加除尘系统粉尘回收利用，车间成功将停车返料将至历史最低。每周对上周生产工作进行总结，找出不足，提出整改建议并落实整改。
车间编制养分管理规定，精确到每个配方养分，严格考核，每月进行消耗评比，督促各班不断进步。推广优秀操作方法，成功摸索出养分反推办法，减少不合格产品产生和原料的浪费，每班进行反推计算，及时调整原料投入量，让原料消耗这本账深入员工心中。
开车前对系统内物料进行清理，保证开车返料达到二次利用标准，在成品2号斗提机增加投料溜管，成品4楼平筛增加返料回收管，提高系统返料消化能力。优化停车操作，控制密相流出料温度，减少停车返料产生。
车间派出车间骨干人员，到兄弟单位参观交流学习。引入行业先进技术，如选用螺旋刮刀提高造粒成粒率，由以前60%提高到75%，增加乳化机，提高料将混合均匀程度，选用合适胡成品筛网等措施。通过以上技术改造，大大提高品质量，减少返料产生，节约了原料消耗。
岗位人员加大现场巡查力度，及时原料跑冒滴漏，进行整治。造粒塔锅底由于设计原因长期漏料，检修班组现场勘察，制定方案，增加风窗挡料板，对漏缝进行补焊，减少人员工作强度，让现场环境得到改善。原料成品运输系统实行封闭管理，增加皮带输送机机头接料板，减少漏料，对原料8台斗提机进口增设折流板，减少原料斗提机扬尘，提高原料利用率。
今天的成就凝聚了车间所有员工智慧，复合肥车间将继续努力，在管理和生产控制上不断优化创新，，为双百美丰梦贡献复肥人的力量。