本网讯 科技公司尿素车间co2压缩机以往每运行到1000小时左右便会出现3段超压故障，一旦超压就不得不倒车检修，压缩机一次倒车不仅大幅度增加了电耗，同时倒车也带来了操作风险和系统波动。2020年，攻坚创效活动在公司上下全面展开，热潮之下的尿素人，决定对这一故障展开项目攻坚……
追根溯源查“病”因
“此次倒压缩机是什么原因所致？”9月的一天，尿素车间设备主任屈小龙像往常一样，上班第一件事是到总控室翻阅班长记录，了解前一夜之中整个装置各设备的运行情况。
“三段超压，又是同样的原因！”总控人员回答道。
“每次倒压缩机都是三段超压，这次一定要深入分析查找因。”回到办公室，便与设备技术员李树红开始商量。
“那就将该项目做一个专题攻关，将其彻底解决。”李树红提出。
说干就干，9:25，检修班长李秀春安排了人员将气阀拆卸了下来。随即车间设备管理人员、检修人员围着损坏的气阀召开了现场会议。
在攻关讨论会上，主检熊光明提出，“我们当从工艺参数及设备性能两个方面查找原因。”李树红补充说：“通过查看工艺指标控制无超温超压现象，应当侧重于气阀本身找原因。”观点提出后，现场人员一致赞同。
通过故障气阀分析，一致提出方案,经评审该改造方案可行。
对“症”下药显效果
方案已定，立即行动！但由于阀片材质的特殊性，必须在生产商处定制，这就像拦路虎，让人意识到气阀改造并非想得那么简单，为了让压缩机处于备用状态，改造项目不得不暂时停下了脚步，先安装上原来的气阀。
时间一点一点过去，经过20天的焦急等待，定制的阀片全部到货，所有气阀改造完毕。
俗话说：是骡子是马拉出来溜溜，改造实施后的压缩机顺利启机运行。
一天，两天，一个月，两个月……改造后的气阀在一号压缩机试运行到目前已连续运行3月有余，由1000小时到现在的2300小时，并且各项工艺要指标、振动均符合要求，运行总时长大幅提高，目前该压缩机仍然运转良好。
“按照日常压缩机倒车时间，减少一次倒车可节约用电700～800度，”总控李鑫点赞说到，“同时相应也减少了因倒车给系统带来的波动和安全风险。”
“反复出现的问题不是正常现象，无论设备管理人员，还是检修人员，我们应广泛围绕日常设备常见故障开展技术攻关，这不仅是攻坚创效的重要举措，更是自我提升的有效方式。”对于此次技术攻坚总结，设备副主任屈小龙这样谈到。