面对突如其来的“新冠”疫情，化肥分公司生产战线牢牢把握天然气供应持续增加的有利时机，紧紧围绕攻坚创效主题，出台了生产组织、生产管理、中间控制三大生产攻坚创效措施和力争创效200万的目标。2020年上半年，分公司紧盯市场，不断攻坚克难，优化开机模式、强化生产管理、狠抓中间控制，取得了产量同比增加14.4%，气电消耗分别下降1.7%、1.3%，提前18天完成半年产量目标,攻坚创效过百万的良好成绩。
优化开机模式创效益
“开机模式的调整，要考虑供气形式、产品结构、市场价格等多种因素，我们的任务，就是不断地整合这些因素，优化开机模式，达到效益最大化。”对于上半年开机模式的调整，生产技术科副科长张英觉得，只有盯紧市场，不断地优化开机模式，才能达到创效目的。
上半年，因受疫情影响，供气量持续增加，装置开机负荷饱满率由年初的44.6%逐步增加至97.6%。但因疫情影响的市场不景气，却给分公司的生产组织带来难度。面对困难，分公司提出了坚持以市场为导向，以效益最大化为原则组织指挥生产。
“各班调度，鉴于近期液氨市场低迷，外销困难，决定15装置负荷控制在不超过11800m3,尿素装置在系统允许情况下保持高负荷，多蒸co2，尽量少盈氨或不盈氨。”每一次开机模式的调整，生产技术科科长刘志都会在调度中心生产信息群发布通知，各大班再根据通知做好相应调整。
“就5月份，开机模式调整就多达6次。”在生产技术科的《生产情况跟踪表》上，宁国荣对每一次的调整都记录得清清楚楚。“尿素市场好，我们就多产尿素；液氨价格高，我们就调整尿素负荷，多盈氨外卖。”当了几十年的生产技术科科长，刘志对生产模式的调整经验丰富，只要紧紧盯住市场，办法总比困难多。
生产技术科统计不同供气模式和不同开机模式下产品的气电消耗以及盈氨量，制定利润测算表。并密切联系市场部，及时把握市场需求，根据市场销售情况和市场价格，及时调整液氨和尿素产品结构，优化开机模式，既保证了液氨、尿素满足市场需要，又保证效益最大化。上半年，外销液氨同比增加40.7%。
强化工艺管理挖潜能
工艺指标的修订和考核、装置主要物料消耗指标的修订和考核，是生产攻坚中的第二个项目---强化工艺管理，挖掘装置潜能，促进增产降耗。
“现在蒸co2最高要达到2500方/小时才能平衡系统氨碳，说明我们的合成产氨盈氨量增加了。”在翻看6月份的能源统计报表时，张英自豪地说道。增加的盈氨从何而来？
今年年初，分公司进行了年度大修，15装置更换了脱硫、一二段炉、高低变、甲烷化炉触媒，20万吨合成氨装置在大修中更换对流段盘管，充分回收对流段烟气温度。大修后，生产技术科及时修订了触媒及合成系统的工艺指标，并严格执行工艺指标考核办法，每日跟踪、每周通报、每月考核，通过这种丝丝入扣、环环相连的管理，充分发挥了新换触媒的初期活性，使补气甲烷下降0.15%，合成放空气及球罐驰放气量排放同比减少1000nm3/ｈ左右，提升了氨产量，让15装置焕发出了新的活力和潜能。20装置在充分回收对流段烟气温度后，使烟气出口温度下降40度左右，混合气盘管温度提高约30度，不仅提高了混合气进入转化管的反应速度，还降低了燃料气消耗。补气甲烷降至0.63%左右，合成塔放空气减少600nm3/h左右，有效提升了氨产量。上半年，分公司合成氨产量增幅达14.3%。
“樱桃好吃树难栽，不下功夫花不开”。去年，分公司将各装置主要能耗指标考核与工艺管理人员奖励挂钩，起到了很好的激励效果。今年，能耗考核进行了全面升级，对激励指标进行了调整，增加了完成指标的难度，让刚刚尝到甜头的工艺管理人员欲罢不能。要想吃到甜甜的樱桃，还是要下功夫才行。这不，20装置为减少前工段触媒灰进入系统引起的脱碳发泡而导致系统运行不稳定，自主自制过滤网，并逐一试验滤网效果。尿素一车间细化工艺考核制度，对工艺指标实行下一班考核上一班，车间再进行考核，考核结果与当月效益工资挂钩并纳入红旗班组评比，确保装置安全稳定运行。
抓好中间控制降消耗
优化工艺操作，确保装置处于最佳运行状态；督促小改小革后的工艺操作，确保尾气全部回收利用；回收利用稀氨水，环保又增效。是分公司生产攻坚中的抓好生产中间控制的重点。
“操作模式也需要走出舒适圈，不断地优化和改进，达到节能降耗的目的。”为了推进高压合成新的操作模式，生产技术科不断地与车间进行沟通，决定从根本上转变传统的操作模式，将通过增大放空量，降低循环甲烷的操作模式转变为通过调节循环量、氢氮比、补气甲烷等方式控制合成塔温度的操作模式，并每周逗硬考核，从而减少驰放气放空量，增加氨产量。通过优化操作模式，上半年，放空量同比去年减少5万方，增加利润1.7万元。
15装置两气回收塔尾气一直波动较大，送一段炉烟烧及顶烧做燃料气会导致一段炉燃烧不稳定，放空处理又造成浪费。6月初，生产技术科牵头对之前无铭牌的缓冲罐进行了更换，尾气经缓冲罐缓冲后再送一段炉做燃料气。“缓冲罐投用后，车间一定要多督促操作人员，尽量多烧两气塔尾气，确保尾气全部回收利用。”为了促使操作人员操作时尽量多烧尾气，张英天天往车间打电话，她为我们算了一笔帐“如果全部回收利用，每小时要节约200方气，降消耗2到3方，创造的经济效益是非常可观的。”
今年，随着开机模式的不断调整和合成氨热量回收的提高，再加上尿素装置优化蒸汽耗量，生产装置蒸汽富余量增多。两套尿素装置除千方百计抓好生产车用尿素的氨水平衡，减少氨水生成量，还外接两气氨水进行内销。生产技术科密切与市场部联系，除保留老客户外，氨水尽量不外销，全部转尿素水解解吸系统消化，将稀氨水提浓为液氨，既降低了吨尿氨耗，又创造了经济效益。截止6月底，回收液氨1388吨，实现创效187万元。